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中华人民共和国林业行业标准 发布时间：2024-07-05
前言
竹地板具有色泽清新自然、平整光滑、强度大、韧性好、耐磨损等特点，现已广泛应用于室内装修。
为进一步加强竹地板的生产和质量管理，促进竹地板生产技术的进步，特制定本标准。
本标准由全国人造板标准化技术委员会提出并归口。
本标准由国家林业局南京人造板质量监督检验站、湖南省竹产林业协会、广东进出口商品检验局、无锡华俊竹制品有限公司负责起草。
1、范围
本标准规定了竹地板的定义、技术要求、检验办法、检验规则以及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于以竹材为主要原料的室内用长条企口地板。
2、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所以标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1941—1991 木材硬度试验方法
GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 4839.4—1985 家具表面漆膜附着力交叉切割测定法
GB/T 4897—1992 刨花板
GB/T 17657—1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法
3、定义
本标准采用以下定义。
竹地板 bamboo floor
把竹材加工成竹片后，再用胶粘剂胶合、加工成的长条企口地板。
材色 bamboo color
竹材的颜色。
腐朽 decay
由于腐朽菌的侵入，使细胞壁物质发生分解，导致竹材组织结构松散，强度和密度下降，竹材组织颜色变化的现象。
色差 color variation
板面个部位颜色不一致。
裂纹 split
竹纤维沿竹材纹理方向分离。
虫孔 worm holes
蛀虫或其幼虫在竹材中蛀成的孔和虫道。
缺棱 wane
因竹片宽度不够、砂磨、刨削或碰撞所造成的棱边缺损。
拼接离缝 gap
相邻竹片之间拼接缝隙。
波纹 cutted and chatter mark
切削和砂磨时在加工表面上留下的形状和大小相近且有规律的波状痕迹。
污染 staining
受其他物质影响，造成的部分表面颜色与本色不同。
鼓泡 blister
漆膜表面鼓起的大小不一的气泡。
针孔 pin holes
漆膜干燥过程中收缩产生的小孔。
皱皮 wrinkling
因漆膜收缩所造成的表面发皱现象。
漏漆 exposed undercoat
局部没有漆膜。
粒子 nib
漆膜表面黏附颗粒状杂物。
霉变 fungus
因滋生霉菌而造成材质和材色的变化。
4、分类
按结构分：多层胶合竹地板、单层侧拼竹地板。
按表面有无涂饰分：涂饰竹地板（包括有光竹地板和柔光竹地板）、未涂饰竹地板。
按表面颜色分：本色竹地板、漂白竹地板、深色竹地板（俗称炭化竹地板）。
5、技术要求
原材料要求
采用无虫孔、霉变、腐朽等缺陷的竹材。
竹材应纹理通直，无明显弯曲。
竹材应经防虫、防霉、干燥处理。
分等
产品分为优等品、一等品、合格品三个等级。
规格尺寸及允许偏差
5.3.1 竹地板规格及允许偏差见表1，经供需双方协议可生产其他规格产品。
5.4 外观质量要求
5.4.1 竹地板外观质量要求，见表2。
5.4.2 竹地板背面\侧面如有虫孔、裂纹等应用腻子修补。
表1 竹地板规格尺寸及允许偏差 mm
项目 | 单位 | 规格尺寸 | 允许偏差 |
地板条表层长度l | mm | 450，610，760，900，915 | Δlave ≤0.5 |
地板条表层宽度w | mm | 75，90，100 | Δwave ≤0.15 wmax -wmin ≤0.3 |
地板条厚度t | mm | 9，12，15，18 | Δtave ≤0.5 tmax -tmin ≤0.5 |
地板条直角度q | mm | qmax ≤0.2 | |
地板条直线度s | mm/m | smax ≤0.3 | |
地板条翘曲度f | % | fl，max ≤1 fw，max≤0.2 | |
地板条拼装高差h | mm | have≤0.2 hmax ≤0.3 | |
地板条拼装离缝o | mm | oave≤0.15 omax ≤0.2 |
表2 竹地板外观质量要求
项目 | 优等品 | 一等品 | 合格品 | |
未刨部分和刨痕 | 表、侧面 | 不许有 | 轻微 | |
背面 | 允许 | |||
榫舌残缺 | 残缺长度 | 不许有 | ≤全长的10% | ≤全长的20% |
残缺宽度 | 不许有 | ≤2mm | ||
腐朽 | 不许有 | |||
色差 | 不明显 | 轻微 | 允许 | |
裂纹 | 不许有 | 允许一条 宽度≤0.2mm 长度≤板长的10% | 允许一条 宽度≤0.2mm 长度≤板长的20% | |
虫孔 | 不许有 | |||
波纹 | 不许有 | 不明显 | ||
缺棱 | 不许有 | |||
拼接离缝 | 不许有 | 允许一条 宽度≤0.2mm 长度≤板长的20% | ||
污染 | 不许有 | ≤板面积的5%(累计) | ||
霉变 | 不许有 | 不明显 | 轻微 | |
鼓泡(¢≤0.5mm) | 不许有 | 每块板不超过3个 | 每块板不超过5个 | |
针孔(¢≤0.5mm) | 不许有 | 每块板不超过3个 | 每块板不超过5个 | |
皱皮 | 不许有 | ≤板面积的5% | ||
漏漆 | 不许有 | ≤板面积的5% | ||
粒子 | 不许有 | 轻微 | ||
注 不明显——正常视力在自然光下，距地板0.4m，肉眼观察不明显。 轻微——正常视力在自然光下，距地板0.4m，肉眼观察不显著。 鼓泡、针孔、皱皮、漏漆、粒子为涂饰竹地板检测项目。 |
5.5理化性能指标
理化性能指标应符合表3的规定。
表3 竹地板理化性能指标
项目 | 单位 | 指标值 | |
含水率 | % | 6.0—14.0 | |
静曲强度 | 厚度≤15mm | MPa | ≥98.0 |
厚度〉15mm | ≥90.0 | ||
浸渍剥离试验 | mm | 任一胶层的累计剥离长度≤25 | |
硬度 | MPa | ≥55.0 | |
表面漆膜耐磨性 | 磨耗转数 | r | 磨100转后表面留有漆膜 |
磨耗值 | g/100r | ≤0.08 | |
表面漆膜耐污染性 | 无污染痕迹 | ||
表面漆膜附着力 | 割痕及割痕交叉处允许有少量断续剥落 | ||
表面漆膜光泽度 | % | ≥85(有光) | |
甲醛释放量 | mg/100g | A类<9< p=""> B类9—40 | |
表面抗冲击性能（落球高度） | mm | ≥1000，压痕直径≤10，无裂痕 | |
6、检验方法
外观质量的检验
按本标准5.4外观质量要求，对所取样本全部采用目测或用精度为0.5mm的钢板尺、塞尺进行测量。
规格尺寸和允许偏差的检验
计量器具
游标卡尺，精度0.02mm。
1000mm钢板尺，精度1mm，150钢板尺，精度0.5mm。
直角尺，精度等级1级。
塞尺，精度等级1级。
千分尺，精度0.01mm。
地板条厚度的检验
用千分尺在竹地板条四边中点距边10mm处测量，精确至0.01mm。
地板条表层长度的检验
用钢板尺在板宽处中心处测量，精确至1mm，记录全部样本的测量数据，按式（1）计算表层长度偏差。
Δlave =│ln-lave│……………………………………（1）
式中：ln——公称尺寸；
lave ——平均尺寸。
地板条表层宽度的检测
用游标卡尺在距两端20mm处测量，精确至0.02mm，记录全部标本的测量数据，计算：
Δwave =│wn -wave │………………………………………………（2）
或Δwave =wmax -wmin …………………………………………………（3）
式中：wn ——公称尺寸；
wave ——平均尺寸；
wmax ——最大宽度；
wmin ——最小宽度。
地板条直角度的检验
将直角尺一边紧靠地板条的长边，用塞尺测量直角尺另一边与地板条端头之间的最大偏差，精确至0.01mm。
地板条直线度的检验
把钢板尺紧靠地板条长边，用塞尺测量板边与钢板尺间的最大间隙， 精确至0.01mm。
地板条翘曲度的检验
将地板条侧立（或竖立），并将钢板尺紧靠其凹面，测量最大弦高，精确至0.1mm，最大弦高与地板条实测长度（宽度）之比即为翘曲度，以百分比表示，精确至0.01%。
地板条拼装高差和离缝的检验
将随机抽样的10条地板条，放置在平台上，分别用千分尺和塞尺，测量其高差和离缝，精确至0.01mm。
理化性能试件的制备
计量器具
千分尺，精度0.01mm。
游标卡尺，精度0.02mm。
天平，感量0.01g。
钢板尺，精度1mm。
取样
样本按7.3.2的规定抽取。
在距试样两端20mm处裁取试件；应避免影响试验准确性的各种缺陷。试件边棱应平直，邻两边须成直角。
试件
试件按表4制作（试件制图按长度为760mm、宽度为76mm的地板绘制）。
表4 试件的尺寸、数量及编号
检测项目 | 试件尺寸，mm | 数量 | 编号 | 备注 |
含水率 | 50X50 | 3 | 4 | |
静曲强度 | 300X30（h≤15） 350X30（h>15） | 6 | 1 | |
浸渍剥离试验 | 75X75 | 6 | 2 | |
表面硬度 | 70X50 | 3 | 3 | |
表面漆膜耐磨性 | 100X100 | 1 | 5 | 涂饰竹地板 |
表面漆膜耐污染性 | 长度300 | 1 | 8 | 涂饰竹地板 |
表面漆膜附着力 | 长度250 | 1 | 7 | 涂饰竹地板 |
表面漆膜光泽度 | 长度250 | 1 | 6 | 涂饰竹地板 |
甲醛释放量 | 20x20 | 约220g | ||
表面抗冲击性能 | 长度230 | 3 | 9 | |
注：试件边、角平直，长度、宽度允许偏差为-0.5—+0.5mm。 静曲强度试件：制取试件时应去除榫槽、榫舌。 甲醛释放量试件：试件锯完后立即进行气密包装并在2h内开始进行游离甲醛试验，否则应重新制作试样。 | ||||
试件尺寸的测量方法
测量厚度时，应将千分尺的测量面缓慢地卡在试件上，精确至0.01mm。
测量长度和宽度时，游标卡尺的卡夹应缓慢地轻轻卡在试件上，卡尺与试件平面的夹角为450，精确至0.1mm。
测量长度时，钢直尺应与试件轴向平行放置，精确至1mm。
含水率试验
含水率试验按GB/T 17657—1999中4.3进行。
浸渍剥离试验
浸渍剥离试验按GB/T 17657—1999中4.17的浸渍剥离试验法进行，但干燥时间为10h。
静曲强度试验
静曲强度试验按GB/T 17657—1999中4.9进行。
当试件厚度≤15mm时，支座距离L为240mm，当试件厚度>15mm时，支座距离L为300mm。
计算时地板条背面通气槽忽略不计。
表面硬度试验
表面硬度试验按GB/T 1941进行.
表面漆膜耐磨性试验 表面漆膜耐磨性试验按GB/T 17657—1999中4.38进行。
表面漆膜耐污染性试验
表面漆膜耐污染性试验按GB/T 17657—1999中4.37进行。
6.10 表面漆膜附着力试验
表面漆膜附着力试验按GB/T 4893.4进行。
6.11 表面抗冲击性能试验
表面抗冲击性能试验按GB/T 17657—1999中4.44进行。每个试件只冲击一次。试验时，试件下衬厚度为（2.5±0.2）mm，而密度为75g/m²的泡沫聚乙烯。
甲醛释放量的测定
甲醛释放量的测定按GB/T 17657—1999中4.11的碘量法进行。
7、检验规则
检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。
出厂检验包括以下项目：
A 外观质量检验；
B 规格尺寸检验；
C 理化性能检验：项目包括含水率、静曲强度、浸渍剥离试验、表面漆膜耐磨性和表面漆膜耐污染性。
7.1.2 型式检验
型式检验除了 包括出口检验的全部项目外，还须增加表面硬度、抗冲击性能、表面漆膜附着力、甲醛释放量的检验。
7.1.3有下列情况之一时，应进行型式检验：
A 当原辅材料以及生产工艺发生较大变动时；
B 长期停产恢复生产时；
C 正常生产时，每半年检验不少于一次。
7.2 抽样方案
7.2.1 外观质量检验
7.2.1.1
生产厂为保证其成品符合标准规定，应通过逐条检验地板条外观质量确定其等级。
7.2.1.2
对成批拨交竹地板进行外观质量检验时，采用GB/T 2828中的一次抽样方案。
7.2.2 规格尺寸检验
对成批拨交竹地板进行外观质量检验时，采用GB/T 2828中的一次抽样方案。
7.3 结果判定
产品外观质量、规格尺寸、理化性能三项检验结果应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类、降等或判为不合格产品。
标志、包装、运输、贮存
标志
产品应标明等级、生产日期、检察员代号，或根据供需合同规定加盖产品标志。
包装
产品包装箱（袋）外面应印有或贴有生产厂名、厂址、商标、规格、等级、颜色、数量、出厂日期。
运输、贮存
产品在运输和贮存中应注意防潮、防雨、防晒、防变形。